Графитовый тигель часто используется при производстве металлов и полупроводниковых материалов. Чтобы добиться определенной чистоты металлов и полупроводниковых материалов и уменьшить количество примесей, требуется графитовый порошок с высоким содержанием углерода и низким содержанием примесей. В это время необходимо удалить примеси из графитового порошка в процессе обработки. Многие клиенты не знают, как бороться с примесями в графитовом порошке. Сегодня редактор Furuite Graphite подробно расскажет о советах по удалению примесей из графитового порошка:
При производстве графитового порошка следует строго контролировать содержание примесей при выборе сырья, выбирать сырье с низкой зольностью и не допускать увеличения примесей в процессе переработки графитового порошка. Оксиды многих примесных элементов постоянно разлагаются и испаряются при высокой температуре, что обеспечивает чистоту получаемого графитового порошка.
При производстве обычных графитированных изделий температура активной зоны печи достигает около 2300 ℃, а содержание остаточных примесей составляет около 0,1–0,3%. Если температура ядра печи повышается до 2500-3000 ℃, содержание остаточных примесей значительно снижается. При производстве графитовых порошковых изделий в качестве резистивного и изоляционного материала обычно используют нефтяной кокс с низкой зольностью.
Даже если температуру графитизации просто повысить до 2800 ℃, некоторые примеси все равно трудно удалить. Некоторые компании используют такие методы, как сжатие активной зоны печи и увеличение плотности тока для извлечения графитового порошка, что снижает производительность печи для графитового порошка и увеличивает энергопотребление. Поэтому, когда температура печи с графитовым порошком достигает 1800 ℃, в нее вводится очищенный газ, такой как хлор, фреон и другие хлориды и фториды, и он продолжает добавляться в течение нескольких часов после отключения электроэнергии. Это необходимо для предотвращения диффузии испаренных примесей в печь в обратном направлении и для вытеснения оставшегося очищенного газа из пор графитового порошка путем введения некоторого количества азота.
Время публикации: 6 января 2023 г.